生產(chǎn)周期是指產(chǎn)品從開始投產(chǎn)至產(chǎn)出的全部時間。在工業(yè)中，指該產(chǎn)品從原材料投入生產(chǎn)開始，經(jīng)過加工，到產(chǎn)品完成、驗收入庫為止的全部時間；在農(nóng)業(yè)種植業(yè)中，指從整地、播種開始，到產(chǎn)品收獲入庫為止的全部時間。

現(xiàn)代生產(chǎn)計劃和控制方法所提出的要求的本質(zhì)是：能夠正確地表示實際生產(chǎn)過程模型，對生產(chǎn)控制中4個基本目標(biāo)參量（高利用率、低庫存、生產(chǎn)周期短、按時交貨）之間的依賴關(guān)系能夠正確予以表述。為了做到這些，首先必須對生產(chǎn)周期進行詳細的考察。

在使用生產(chǎn)周期術(shù)語時，必須區(qū)分計劃的和實際的。計劃的生產(chǎn)周期為允許期限，實際的生產(chǎn)周期為通過周期。

在考察一個車間任務(wù)的流量情況時，通常的做法是將每個任務(wù)的各個工序在時間軸進行分解。從領(lǐng)取材料到將零件送到成品庫或送去裝配的時間間隔通常稱為“任務(wù)周期”。這是一個相當(dāng)不精確的的術(shù)語；更精確地，它應(yīng)該被稱為“任務(wù)周期階段”、“時間間隔”。一個工序所用的時間是最小的單位，它稱為工序生產(chǎn)周期。對生產(chǎn)周期成分的進一步劃分和定義在文獻中和實際應(yīng)用中有不同的方法。

Heinemeyer將對任務(wù)的考察分成了3個層次。在任務(wù)層上有各個工序，從OPI到OPK。每個工序在操作層次上被分解成如下的5個部分：。與其它模型不同，這種劃分將前一道工序的機床加工后的等待時間和運輸時間歸屬在后一道工序之中。對第一道工序來說， 它開始于將任務(wù)投放的日期；對其它工序則開始于前道工序機床的加工完成日期。通常，一個制造任務(wù)由多個零件組成--稱為制造批量。零件1至n的流量情況在 單個單元的層次上，亦即工件的層次上進行考察。可以看出，在一批零件的加工時間內(nèi)每個零件還有附加的等待時間，它被稱為批量等待時間。

在離散加工型車間的生產(chǎn)中，每批零件通常是集中地進行運輸，在工作中心上順序進行加工和控制。因此在工序?qū)哟紊蟽H需考察整個批量的情況就足夠了。只有在大批量制造時才有必要討論單個零件或子批量的流量情況，因為此時的加工時間大于間隔時間，需要協(xié)調(diào)相繼工序的重疊。

工序時間（TOP）相對于生產(chǎn)周期（TL）來說很小，通常為2%-10%。因此在進行分析和控制時可以省去對加工開始時間（tPB）和準(zhǔn)備開始日期（tSB）進行的記錄（從任務(wù)時間對這兩個值進行計算就足夠了）。由此簡化的流量元素如下圖所示：

由上圖可知，為了對工序時間（TOP）進行計算，只需要前道工作中心的加工結(jié)束日期（tPER），本工作中心加工結(jié)束日期（tPE）和由任務(wù)時間得到的工序時間（TOP）。

簡化的流量元素的計算可以借助下面圖進行討論：

實際生產(chǎn)周期（TL）由兩次報告日期tPEU和tPE之差計算得到。為了計算工序間隔時間（TIO）必須知道工序時間（TOP）。工序時間等于效率系數(shù)（ER）乘以任務(wù)時間（TO）再除以相應(yīng)工作中心的每天的工作能力（CDAY）。例如，在任務(wù)時間（以標(biāo)準(zhǔn)小時計）為12小時，效率系數(shù)為120%的情況下，工作中心被該任務(wù)占用的時間為12小時/1.2=10小時。如果該工作中心以每天8小時的生產(chǎn)能力進行工作，則工序時間為10/8=1.25天。對一個批量而言，任務(wù)時間等于準(zhǔn)備時間（TS）與每個任務(wù)加工時間（TPO）之和。任務(wù)加工時間又等于單件加工時間（TPU）與批量值（Q）的乘積。

工序間隔時間由運輸時間（TT）、等待時間（TWA和TWB）組成。只有在運輸組織很差的情況下運輸時間才顯得重要。在等待時間中通常還包括了進行質(zhì)量控制檢查的時間和工作中心上需要的而在工藝文件中并沒有的其它時間，如：對工件進行劃線、清洗或倒毛刺等。故障也引起等待時間，但只有對工作節(jié)拍在分鐘或秒級范圍內(nèi)的高度自動化的制造和裝配設(shè)備，故障的影響才顯著。工序間隔時間的主要部分是在工作中心前的排隊等待時間。只有在特殊的情況下，如特殊的研究，才對工序間隔時間中的各個組成部分進行采集和分析。

因此，上面圖1所示的由工序時間（TOP）和工序間隔時間（TIO）構(gòu)成的流量元素可以作為生產(chǎn)周期計算的基礎(chǔ)。